Контроль качества на производстве электроустановок. Трехступенчатый контроль. Самоконтроль исполнителя
#ЗаводЭнергон #ZE #ZavodEnergon #zavodenergon #Качество #контроль #ОТК #ГОСТ #СНиП
Для удовлетворения всех запросов и потребностей у потребителя, выполнения всех желаемых и необходимых требований к продукту производитель обязан выпускать максимально качественное изделие.
Качество — совокупность свойств и характеристик изделий, услуг и процессов, обеспечивающих удовлетворение обусловленных или предполагаемых потребностей.
Через призму производства электроустановок качество - это основополагающая характеристика, которая направлена не только на удовлетворение потребностей потребителя, но и является неотъемлемой частью таких понятий как «надежность», «безопасность» и «эстетичность».
В современном быстроразвивающемся обществе, где развитие науки, технологий и уровня жизни происходит слишком стремительно, где срок эксплуатации электроустановок может достигать 30 лет, при выполнении всех правил обслуживания, к качеству при их производстве уделяется максимум внимания. Для производителей выполнение всех требований и норм к устройству электроустановок является приоритетной задачей в решении вопроса о качестве. Электроустановка, которая удовлетворяет всем требованиям нормативных документов, согласованным и утвержденным требованиям потребителя, имеет наиболее высокую вероятность безопасной и безотказной работы среди конкурентов – является эталоном качества.
Понятие качества в том или ином виде используется человеком уже несколько тысячелетий. Основы данного понятия сформулированы еще во времена древнего Египта, Китая и Римской Империи. Благодаря появлению письменности начали фиксироваться первые правила и стандарты, которые были характерны для тех времен. С развитием науки и технологий данные правила усложнялись и оттачивались, и соответственно усложнялись институты их соблюдения. На протяжении веков понятие качества усиленно развивалось по всем направлениям деятельности человека. С начала XX века во времена проведения промышленных революций в странах Азии и Европы, а также позднее, с одновременным ростом потребности улучшения качеств продукции и стабильности в производстве, а также ростом конкуренции у производителей, начала зарождаться система менеджмента качества, а в последствии правила стандартизации.
Первые стандарты на системы качества, носившие название BS 5750, были разработаны Британским Институтом Стандартов и утверждены в 1979 году. Впоследствии именно эти стандарты были взяты Международной организацией по стандартизации за основу первой версии стандартов ИСО серии 9000, утвержденных в 1987 году. Вторая версия, перетерпев незначительные изменения, была утверждена ИСО в 1994 году. Третья версия стандартов была опубликована 15 декабря 2000 года. Стандарты ИСО носят рекомендательный характер, однако документы серии ИСО 9000 приняты в качестве национальных стандартов более чем в 90 странах, в том числе в США, России, Канаде, Японии, государствах Евросоюза, многих развивающихся странах.
В своем производстве ООО «Завод Энергон» также придерживается стандартам ИСО и регулярно производит сертификацию производимого оборудования.
ООО «Завод Энергон» является современным, высокотехнологичным с полным циклом производства электроустановок российским предприятием. Полный цикл производства подразумевает под собой цепочку процессов таких как разработка проекта электроустановки, прием и переработка поступающих материалов и комплектующих, собственное заготовительное производство, сборка и сварка металлоконструкций, окончательная сборка, отгрузка оборудования готового к использованию у потребителя по назначению. Соответственно, для получения качественной продукции на выходе с минимальными показателями брака, переделок, несоответствий и количества отходов, жизненно необходимо соблюдать контроль качества на каждом этапе данного производства. В идеале данные показатели должны стремится к нулю.
На всем цикле производства в ООО «Завод Энергон» применяется так называемых трехступенчатый контроль качества, который сводит к минимуму появление продукции несоответствующей заявленным требованиям, а также при выполнении на каждом последующем этапе носит предупредительный характер и служит основой для выявления отклонений на производстве.
При проектировании и разработке конструкторской документации, составлении электрических схем, а также при выполнении расчёта заказа контроль осуществляется несколькими лицами. Во-первых, это контроль разработчика, который является сотрудником, прошедшим обучение, испытательный срок и наставничество, и является наиболее компетентным в конкретном направлении проектирования. Во-вторых, после выполнения самоконтроля разработчиком тех. документацию изучает и проверяет на правильность и достаточность наполнения, согласно ТЗ, главный инженер. В-третьих, это нормоконтроль в части выполнения технической документации в соответствии с нормами и требованиями.
Следующий этап трехступенчатого контроля в ООО «Завод Энергон» проводится в момент поступления и приемки комплектующих и материалов на склад предприятия. На данном этапе производится сверка фактически поставленных позиций соответствию отгрузочным документам качественно и количественно. При выявлении расхождения в том или ином параметре предпринимаются меры по уточнению отгрузочных документов или замене на товар заявленного поставщиком качества. Особое внимание на этапе поступления на склад уделяется качеству металлов, из которых изготавливаются каркасы электроустановок, а также материалы участвующие в формировании контактных соединений, лакокрасочных и порошковых покрытий. Поступающие на предприятия металлы относятся к двум категориям: черные и цветные. Черные металлы используются для формирования каркаса и облицовки электроустановок, подвергаются лазерной резке, гибке, сварке и покраске. При входящем контроле на складе приемка обязательно осуществляется сотрудниками склада совместно с сотрудником ОТК, которые осматривают партию входящего металла на отсутствие недопустимых дефектов (коррозия, налеты, трещины и т.д.), соответствию геометрии и маркировки. Цветной металл поставляется в ООО «Завод Энергон» в виде полос электротехнической меди и алюминия высокого качества. При входном контроле качества этих позиций происходит аналогичная процедура проверки. Тем самым на этапе входного контроля качества комплектующих и материалов на складе отсекаются позиции с возможными несоответствиями, которые можно определить визуально или с использованием измерительных инструментов, а также несоответствия по комплектности и составу.
После выполненной приемки материалы и комплектующие со склада отправляются на производство, где на каждом этапе технологического процесса осуществляется следующая и самая важная ступень трехступенчатого контроля - это контроль качества на производстве.
Так как ООО «Завод Энергон» является предприятием полного цикла, соответственно металлы сначала поступают в цех собственного заготовительного производства. На данном этапе металл подвергается раскрою, резке и гибке. В процессе выполнения данных технологических операций осуществляется стопроцентный контроль исполнителем, так называемый «самоконтроль». Операторы станков с ЧПУ при выполнении операций и переходов руководствуются конструкторской документацией и следят за правильностью промежуточных и готовых деталей. Операторы станков с ЧПУ имеют высокую квалификацию, обладают знаниями чтения чертежей, являются уверенными пользователями ПК и умеют пользоваться профильными измерительными инструментами. На данном этапе операторы станков с ЧПУ являются и исполнителями, и органом контроля, так как перед ними стоит задача изготовления деталей качественно и количественно согласно конструкторской документации. После изготовления операторами деталей происходит сверка заказа согласно спецификации слесарем-комплектовщиком, который в свою очередь проверяет количество выполненных деталей и маркировку перед сдачей их на участок покраски или в цех основной сборки.
На участке покраски маляр осуществляет выполнение лакокрасочного или порошкового покрытия, которое является защитным антикоррозионным покрытием и увеличивает эксплуатационные характеристики и срок службы изделий. Контроль качества покрытия на данном участке происходит в три этапа. Первый этап - это выполнение маляром подготовки поверхности под покраску и проверка сотрудником ОТК качества этой подготовки (зачистка, удаление загрязнений, обезжиривание). После подтверждения соответствия качества поверхности маляр выполняет нанесение покрытия, в случае если порошковое, то в порошковой камере, в случае если это ЛКП, то в покрасочной камере с соблюдением всех технологических и временных требований (ответственность за соблюдением данных требований несет исполнитель). После получения покрытия маляр выполняет первичный осмотр. Если качество покрытия неудовлетворительное, то происходит зачистка и повторное окрашивание. Если качество покрытия соответствует, то маляр предъявляет крашеные детали сотруднику ОТК, который в свою очередь выполняет проверку качества, сообщает о факте проверки и пропускает крашеные детали дальше в производство. На данном этапе получение качественного покрытия без брака и переделок зависит напрямую от квалификации маляра, но ответственность о заключении качества покрытия и отпуск детали дальше в производство находится на сотруднике ОТК.
ООО «Завод Энергон» производит КТП, основой которых являются блочно-модульные здания с обшивкой панелями утеплителя типа "сэндвич". Силовой каркас таких КТП – это сварная металлическая конструкция. Для изготовления каркасов подстанций имеется цех металлоконструкций, где выполняются все сборочно-сварочные работы. Процесс контроля качества в цехе металлоконструкций состоит из нескольких этапов. При раскрое металлопроката согласно картам раскроя исполнитель проверяет количественно и качественно выполнение заказ-наряда. Далее с участка раскроя заготовки перемещаются на площадку сборки-сварки, где элементы конструкции раскладываются и дополнительно обмеряются на соответствие чертежным данным. На данном этапе исключается возможность использования заготовок металлопроката с несоответствиями по размерам и геометрии торцовки. Контроль качества производится слесарем совместно со сварщиком. После примерки и заключении о правильности заготовок происходит сборка-прихватка, а затем и сборка-сварка металлоконструкции с промежуточными сверками размеров (габариты, диагонали, высоты и т.д.) в соответствии с чертежами. Сотрудник ОТК проверяет критические параметры и геометрию готовой металлоконструкции, а также качество и объем выполненных сварных соединений.
В цехе основной сборки в ООО «Завод Энергон» происходит сборка, оснащение их комплектующими, ошиновка, обвязка электропроводкой, обшивка сэндвич панелями и облицовочными панелями электроустановок. Данный этап по количеству контроля качества является наиболее объемным, так как технологические процессы протекают на единой площадке общей сборки и нацелены на получение почти на сто процентов готового изделия. Контроль качества за выполнением требований конструкторской документации, ПУЭ, ГОСТам, инструкциям, СНиПам и формировании правильности выполнения заказа лежит на самих исполнителях с элементами выборочного контроля мастерами по направлениям и сотрудником ОТК.
Конечным этапом трехступенчатого контроля в ООО «Завод Энергон» является проверка работоспособности электроустановки испытательной лабораторией и итоговая проверка качества сотрудником ОТК оборудования перед отгрузкой.
После выполнения основной сборки электроустановки для проверки качества контактных соединений, эксплуатационных характеристик и правильности выполнения электрических схем сотрудники испытательной лаборатории ООО «Завод Энергон» производят ряд проверок. Эти проверки включают в себя высоковольтные, низковольтные испытания, проверка логики срабатывания защитных и блокировочных систем и систем АВР, проверка надежности закрепления контактов проводов и т. д. Данные проверки нацелены на полную проверку оборудования и исключение вариантов по выходу из строя отдельных узлов или электроустановки в целом после ее монтажа у потребителя.
Заключительным шагом после проверки электроустановок испытательной лабораторией, является контроль качества и контроль полноты комплектации и отгружаемой документации к заказу. Данный этап выполняется непосредственно перед упаковкой и отгрузкой электроустановки. Сотрудник ОТК согласно чек листа проверки отгружаемого оборудования проверяет внешний вид, наличие всех обозначений, всех информационных табличек, полноту комплектаций ЗИП, размещение ключей, запирание замков, наличие оградительный конструкций, состояние ЛКП, IP и т.д. Данная проверка является предфинальной на производственной площадке ООО «Завод Энергон» и нацелена на устранение всех недочетов, которые на работоспособность электроустановки уже никаким образом не влияют, но предусмотрены правилами эксплуатации.
В целях закрепления результата высокого качества электроустановок на производстве ООО «Завод Энергон» перед отгрузкой происходит стопроцентное упаковывание всех отгружаемых позиций. Данная процедура нацелена на выполнение всех требований по перевозке, транспортировке и хранению электроустановок. На данном финальном этапе происходит контроль качества упаковки, закрепления движущихся узлов в транспортировочное положение и проверка всех комплектующих согласно спецификациям. Данную проверку осуществляет сотрудник ОТК совместно с персоналом ответственным по упаковке и отгрузке.
Вывод:
Современное предприятие полного цикла производства электроустановок обязано соблюдать требования трехступенчатого контроля и выполнять все предписания систем менеджмента качества и стандартизации. Наравне с ОТК на предприятии по производству электроустановок важнейшую роль в общей картине контроля качества имеет контроль исполнителя (самоконтроль), особенно если производство серийное, но не конвейерное, которым является ООО «Завод Энергон». Уникальность каждого заказа и расчета, а в последствии и конструкторской документации на электроустановки обязывают производителя иметь в штате высококвалифицированных сотрудников, на которых падает львиная доля контроля качества и проверок во время производства.
