Виды антикоррозионных покрытий металлов электроустановок. Подготовка поверхности под нанесение антикоррозионных покрытий
#ЗЭ #ЗаводЭнергон #ZE #ZavodEnergon #обработка #подготовка #защита #цинк #оцинковка
В настоящее время коррозия ежегодно приводит к миллиардным убыткам, причем основной ущерб, причиняемый ею, заключается не только в потере металла как такового (в мире до 20 % металла в год уходит именно в коррозионные отходы), но и в разрушении дорогостоящих изделий и оборудования. Еще больший ущерб наносят косвенные потери при простоях оборудования при замене прокорродировавших деталей и узлов.
Отдельным важным вопросом, касающимся коррозионной защиты, является защита металлов электроустановок.
Электроустановка – это технически сложное оборудование, в которой производится, преобразуется, передается, распределяется или потребляется электрическая энергия. В современном мире безотказность работы электроустановок - это основополагающий фактор развития предприятий, объектов инфраструктуры, региона и страны в целом. Электроустановки размещают в помещениях, на улице, под навесом, т. е повсеместно. Воздействие факторов окружающей среды напрямую влияет на скорость корродирующих процессов. Срок эксплуатации электроустановок доходит до 30 лет, поэтому крайне важно, чтобы металл, из которого была изготовлена электроустановка был высокого качества и максимально защищен от коррозионных процессов, так как самостоятельная способность к стойкости коррозии у черных металлов крайне низкая. На современном предприятии производства электроустановок используется несколько видов металлов высокого качества. А именно холоднокатаные, горячекатаные и оцинкованные стали. С позиции коррозионной защиты самым уязвимым из металлов, которые используются в электроустановках, является черный. Сам по себе он почти беззащитен перед корродирующими процессами и скорость их протекания увеличивается под воздействием климатических факторов и агрессивных сред. Соответственно для того, чтобы защитить металл и увеличить посредством коррозионной защиты срок службы узлов, необходимо наносить на поверхность коррозионностойкие покрытия. Оптимальным и долговечным антикоррозионным покрытием для стали является оцинкованный слой. Оцинкованная сталь – это сталь, покрытая цинковым слоем с содержанием Zn по химическому составу до 95%. Под воздействием факторов окружающей среды будет разрушаться именно цинк, а не основа, на которую он нанесен. И до тех пор, пока процессы разрушения не произойдут полностью, конструкция надежно защищена. Даже если произойдет точечное повреждение, на его месте при контакте с О2 воздуха образуется гидроксид Zn — пленка с высокими защитными свойствами. Степень защиты от воздействий коррозионных процессов напрямую зависит от толщины слоя цинка и тем она выше, чем толще этот слой и равномерно нанесен.
Оцинкованную сталь получают разными способами, но самым высокопроизводительным и эффективным является горячее цинкование. Данный способ используется при цинковании листовой и рулонной стали. Для выполнения операций горячего цинкования необходимо выполнить ряд операций: сплошное обезжиривание, химическое травление, промывка после травления, погружение в чан с расплавленным до 480С цинком (химическая чистота до 98%), регулировка слоя, окончательная просушка и проверка качества слоя и толщины. Горячее цинкование целесообразно при больших объемах в серийном и массовом производстве, поэтому его используют в основном на металлургических комбинатах, а предприятия производители электроустановок используют уже готовые оцинкованные листы. Оцинкованные листы подвергаются только раскрою и гибке и не требуют дополнительной коррозионной обработки.
Перед производителями электроустановок стоит задача выпускать высококачественную и конкурентноспособную продукцию и целесообразность использования только оцинкованных сталей не всегда обоснована и целесообразна. Поэтому существуют менее затратные способы защиты от коррозии черных металлов, которые еще и добавляют эстетическую составляющую готовому изделию. К этим способам относят покраску порошком и эмалью. Порошковая покраска - это способ нанесения сухой краски (мелкого порошка) на изделие с дальнейшим закреплением покрытия высокой температурой. Покрытие получается очень прочным и износостойким. В отличие от жидкой краски, где важно мастерство маляра, здесь человеческий фактор играет меньшую роль. Порошковая покраска обеспечивает образование ударопрочного антикоррозийного покрытия, которое работает в температурном диапазоне от –60 до + 150С и к тому же обеспечивает надежную электроизоляцию. Весь процесс от подготовки поверхности до полной готовности к эксплуатации изделия занимает всего несколько часов. Процесс порошковой покраски имеет ряд преимуществ, таких как экономичность (почти 100% порошка наносится на изделие), экологичность (не содержит растворителей и вредных веществ), пожаробезопасность, минимизация брака, эстетичность, высокая производительность и скорость процесса.
В некоторых случаях производители электроустановок для увеличения срока службы деталей и их устойчивости к коррозии комбинируют способы защиты, а именно покрывают порошковой краской детали и узлы, сделанные из оцинкованной стали. Тем самым увеличивая срок службы на десятки лет наиболее важных элементов электроустановок. Следующим способом защиты от коррозии изделий конструкций электроустановок из черных металлов, который является самым простым и позволяет обрабатывать практические любые по сложности и габаритам конструкции - это покраска эмалью.
Лакокрасочное покрытие - это самостоятельное антикоррозионное покрытие, состоящее из одного или нескольких слоев. Имеются различные комбинации из чего состоит данное покрытие, но все они направлены на нанесение лакокрасочного слоя на предварительно подготовленную поверхность. Данный слой несет в себе базовую функцию защиты металла от коррозии. Способов нанесения лакокрасочного покрытия множество, но самым высокопроизводительным и распространенным является распыление сжатым воздухом через краскопульт.
Важным этапом в процессе получения качественного и долговечного порошкового или лакокрасочного покрытия является подготовка поверхности изделия под нанесение порошка или краски. В комплекс мероприятий по подготовке поверхности к покраске входят очистка от ржавчины и загрязнителей, обезжиривание и последующая сушка. Эксплуатационные характеристики получаемых покрытий напрямую зависят от качества подготовки поверхности под покраску. Человеческий фактор играет ключевую роль в этих процессах.
Для исключения влияния человеческого фактора, увеличения производительности и автоматизации процесса с одновременным уменьшением трудозатрат при подготовке поверхности под покраску на крупных и технологичных производствах используют установки лазерной очистки.
